Domande frequenti
In che modo un’azienda manifatturiera dovrebbe reagire a un incidente di sicurezza informatica nell’ambito OT?
A differenza degli incidenti IT, la risposta in ambito OT deve dare priorità alla sicurezza fisica prima del contenimento della rete. È necessario riportare i processi produttivi in uno stato di sicurezza tramite sequenze di arresto di emergenza predefinite prima di disattivare qualsiasi interfaccia di rete, poiché l’interruzione di un processo in esecuzione al di fuori della sequenza di arresto prevista può danneggiare le apparecchiature o creare un rischio per la sicurezza. Successivamente, si deve ripristinare l’ambiente in una piattaforma di staging isolata fisicamente (air-gapped) e verificare ogni configurazione del PLC recuperata rispetto a baseline firmate crittograficamente prima che qualsiasi controller torni a pilotare le apparecchiature fisiche. Riattivare la produzione cella per cella e restituire il controllo agli operatori solo dopo che i sistemi strumentati di sicurezza (SIS) avranno completato i propri autotest.
In futuro i sistemi di produzione saranno sempre più connessi alle reti IT?
Sì, e la maggior parte degli stabilimenti lo è già. L’Industria 4.0 ha collegato i PLC e i sistemi SCADA alle piattaforme ERP aziendali, alle pipeline di analisi cloud e agli strumenti di accesso remoto dei fornitori, poiché i vantaggi in termini di efficienza operativa sono reali e misurabili. L’edge computing sta ampliando ulteriormente questo fenomeno, collocando l’elaborazione dei dati direttamente in fabbrica e creando nuovi percorsi di rete tra i dispositivi OT e l’infrastruttura esterna. Un PLC che cinque anni fa era isolato fisicamente (air-gapped) ora si trova su una rete collegata a Internet, il che significa che i controllori vecchi di decenni, mai progettati tenendo conto della sicurezza informatica, sono raggiungibili dagli stessi aggressori che prendono di mira l’IT aziendale.
I sistemi di controllo industriale sono ancora completamente isolati dalle reti esterne?
Raramente. Il vero isolamento fisico (air-gapping) è ormai l’eccezione. Gli impianti collegano l’OT all’IT aziendale, alle piattaforme cloud e all’accesso remoto dei fornitori perché tali collegamenti rendono le operazioni più efficienti. SolarWinds ha dimostrato come l’air-gap possa fallire nel proprio obiettivo se non applicato correttamente, poiché in quel caso una compromissione del software del data center è comunque riuscita a penetrare nelle reti degli impianti. Tuttavia, il vero air-gap è spesso considerato una best practice quando viene utilizzato come misura di controllo su risorse specifiche, quali i nastri rimossi da una libreria, e non come una caratteristica intrinseca della rete dell’impianto. Bacula offre una forte differenziazione grazie alle sue soluzioni avanzate per i nastri e di vero “air-gapping”, in un momento in cui sta vivendo una sorta di rinascita nelle organizzazioni attente alla sicurezza.
Devo proteggere ogni risorsa OT o solo quelle a più alto rischio, e come faccio a identificare quali siano?
Ogni risorsa, ma non con gli stessi controlli. Un livello di sicurezza (SL) 4 uniforme spreca risorse nelle zone a basso impatto, mentre un SL 1 uniforme lascia quelle pericolose insufficientemente protette. Inizi con un inventario, poiché un controller non documentato non viene mai classificato. Quindi raggruppi le risorse in zone e le classifichi in base alle conseguenze: cosa si guasta fisicamente, se qualcuno si fa male e per quanto tempo l’impianto funziona senza di essa. Una valvola di una turbina e una stampante da ufficio si trovano agli estremi opposti di tale scala.
Bacula Enterprise protegge gli ambienti OT?
Sì. Bacula Enterprise protegge sia gli ambienti OT che quelli IT all’interno di un’unica piattaforma. La sua architettura a cinque componenti si distribuisce attraverso i confini delle zone definiti dalla norma IEC 62443 ed è in grado di eseguire il backup sia dell’historian attivo che dei database tramite plugin nativi senza arrestare il sistema.