Cybersécurité industrielle : comment mettre en place des sauvegardes cyber-résilientes

Une défaillance mécanique ou une cyberattaque coûte bien plus cher à une exploitation industrielle qu’à un service informatique d’entreprise classique. Les temps d’arrêt imprévus pour les grands fabricants s’élèvent désormais en moyenne à 260 000 dollars par heure. Toutefois, ce chiffre varie considérablement d’un secteur à l’autre, l’industrie automobile se situant à l’extrémité opposée du spectre.

On estime que les temps d’arrêt subis par un constructeur automobile, à la suite de défaillances mécaniques ou de cybermenaces telles que les ransomwares, entraînent une perte colossale de 2,3 millions de dollars par heure. Selon IBM X-Force, le secteur manufacturier représente 27,7 % des cyberattaques, ce qui en fait le secteur le plus ciblé par les cyberattaques depuis cinq années consécutives. Et étant donné que les temps d’arrêt entraînent des pertes aussi astronomiques pour un fabricant, les attaquants savent qu’en cas de violation, la victime est susceptible de payer rapidement la rançon pour se reconnecter

Pour protéger une installation industrielle et se remettre d’une cyberattaque, un fabricant doit déployer une solution logicielle modulaire, cyber-résiliente et à composants multiples, compatible à la fois avec les systèmes OT et IT, afin de permettre une restauration immédiate à un instant donné.

Dans cet article, nous abordons la manière dont les systèmes informatiques (IT) et de technologie opérationnelle (OT) sont protégés, les défis courants auxquels sont confrontés les systèmes industriels, ainsi que les moyens de défendre efficacement ces systèmes contre les cybermenaces et de réduire les temps d’arrêt en cas de panne.

Que sont les systèmes de contrôle industriels (ICS) ?

En termes simples, un système de contrôle industriel (ICS) désigne l’ensemble du matériel et des logiciels sous-jacents qui assurent le fonctionnement des équipements physiques dans les usines et les installations. Il comprend quatre éléments essentiels : les automates programmables (PLC), qui exécutent les commandes permettant de faire fonctionner une chaîne de production ; les systèmes SCADA destinés à la surveillance et au contrôle des processus au sein d’une usine ; les interfaces homme-machine (IHM) qui permettent aux opérateurs de visualiser et d’ajuster ces processus ; et les capteurs utilisés pour transmettre au système des données relatives à la température, à la pression, au débit et à d’autres paramètres. Les ICS constituent un composant spécifique de la technologie opérationnelle (OT), dont la protection diffère considérablement de celle d’un système géré par les technologies de l’information (IT).

Quelle est la différence entre la sécurité OT et la sécurité IT ?

Le fabricant exploite à la fois des systèmes informatiques (IT) et des systèmes de technologie opérationnelle (OT). Les premiers relèvent du domaine de l’entreprise, avec ses systèmes métier. L’atelier de production, avec ses contrôleurs et ses systèmes de production, relève quant à lui de la technologie opérationnelle (OT) et ne peut pas être sécurisé de la même manière que les systèmes informatiques. Dans les environnements informatiques, la réponse standard consiste généralement à mettre hors service le système affecté et à en contenir les effets.

En comparaison, les systèmes OT ne peuvent pas être arrêtés, car le processus physique qu’un système gère devient dangereux s’il est interrompu sans mesures de précaution immédiates. En d’autres termes, la mesure qui permet de contenir une attaque dans un bureau peut provoquer un accident catastrophique dans une usine.

Le deuxième problème majeur des environnements OT réside dans le fait qu’une grande partie des équipements présents dans une usine fonctionne sous d’anciens systèmes d’exploitation qui ne reçoivent plus de correctifs de sécurité, ce qui laisse les vulnérabilités connues totalement exposées.

Dans les usines, les contrôleurs doivent être restaurés à une configuration dont le bon fonctionnement est avéré et vérifiés avant de piloter les équipements physiques. Chaque heure d’indisponibilité entraîne une perte de chiffre d’affaires et augmente les risques pour la sécurité ; comme ces coûts s’accumulent sans cesse à mesure que l’indisponibilité se prolonge, la capacité du fabricant à se rétablir rapidement est primordiale pour limiter les dommages supplémentaires.

Afin de protéger un système industriel en activité, les entreprises doivent déployer une solution de sauvegarde et de reprise cyber-résiliente gérant à la fois la reprise des systèmes informatiques (IT) et des systèmes opérationnels (OT), conforme au référentiel de sécurité industrielle CEI 62443.

Qu’est-ce que la norme CEI 62443 et pourquoi est-elle importante pour la sécurisation des systèmes industriels ?

En matière de cybersécurité industrielle, la norme CEI 62443 est une norme largement adoptée qui définit comment la technologie opérationnelle (OT) et les systèmes d’automatisation et de contrôle industriels (IACS) doivent être sécurisés. Ce cadre est particulièrement répandu dans des secteurs tels que l’énergie, l’industrie manufacturière, les transports, l’eau et la santé.

Le modèle des zones et des conduits pour la protection des systèmes industriels

La philosophie de la norme CEI 62443 repose sur la division du système opérationnel en zones et en conduits, à chacun étant attribué son propre niveau de sécurité allant de 1 à 4. Les zones constituent des regroupements physiques d’actifs industriels, tels que des machines ou des systèmes de contrôle, qui partagent, dans une certaine mesure, le même niveau d’exigences de sécurité. Les conduits, quant à eux, sont les voies de communication strictement contrôlées qui relient ces zones.

Grâce à ce type de segmentation, les attaquants ne peuvent pas se déplacer latéralement vers des zones critiques en cas de violation. Quant à la question de savoir « ne serait-il pas préférable d’appliquer le même niveau de sécurité SL4 de type militaire à l’ensemble du système pour une protection optimale ? », la réponse est non. Si tous les composants devaient être sécurisés à l’aide des mêmes mesures, cela entraînerait une suringénierie ou une sous-ingénierie indésirable dans les zones à faible impact et les zones de sécurité des personnes, ce qui entraînerait une multitude de complications.

Par exemple, appliquer des contrôles de niveau de sécurité 4 de type militaire aux imprimantes de bureau constituerait un immense gaspillage de ressources et paralyserait les tâches quotidiennes, tandis qu’appliquer des défenses de base de niveau de sécurité 1 aux vannes de turbine entraînerait une catastrophe physique.

Système de niveaux de sécurité (SL1-SL4)

La norme CEI 62443 définit quatre niveaux de sécurité, chacun correspondant à la capacité de l’attaquant contre lequel vous vous défendez. Au lieu d’appliquer un seul niveau à l’ensemble de l’usine, les fabricants évaluent le risque de chaque zone et lui attribuent un niveau de sécurité cible.

– Le SL1 protège contre les erreurs humaines et les logiciels malveillants non ciblés à faible impact (par exemple, un employé branchant une clé USB personnelle infectée).

– Le SL2 protège contre les attaques peu coûteuses menées par des pirates opportunistes utilisant des outils publics pour exploiter des vulnérabilités élémentaires

– Le SL3 sert à se prémunir contre les cybermenaces sophistiquées émanant de cybercriminels organisés disposant de connaissances spécialisées sur les systèmes industriels (par exemple, un groupe professionnel spécialisé dans les ransomwares cherchant activement à prendre le contrôle des automates programmables d’une usine spécifique).

– Le SL4 protège contre les agences militaires ou de renseignement d’États-nations disposant de moyens financiers considérables, qui utilisent des ressources avancées et illimitées pour provoquer des destructions physiques

La sécurité des systèmes industriels peut être assurée par une solution de sauvegarde et de restauration cyber-résiliente, capable d’adapter sa protection au niveau de sécurité requis pour chaque zone. La sauvegarde et la restauration de Bacula Enterprise sont assurées par cinq composants indépendants (le Director, le File Daemon, le Storage Daemon, le Catalog et la Console), qui peuvent être répartis et configurés en fonction de la structure en zones d’une usine afin d’assurer la sécurité de l’ensemble du site.

Cyberattaques réelles contre des systèmes de contrôle industriels

Les trois cyberattaques réelles suivantes illustrent ce qui se passe lorsqu’un système OT ne dispose pas de mesures de protection adéquates telles que celles décrites ci-dessus, ainsi que les conséquences catastrophiques qui peuvent en découler.

L’attaque contre le réseau électrique ukrainien (exploitation à distance)

Le 23 décembre 2015, trois sociétés régionales de distribution ukrainiennes ont été prises pour cible par des cybercriminels lors d’une attaque qui a entraîné une panne d’électricité généralisée touchant 225 000 habitants.

Les attaquants ont détourné des sessions VPN dépourvues d’authentification à deux facteurs, ce qui leur a ouvert un accès direct au système SCADA des entreprises. Une fois à l’intérieur, ils ont manipulé les systèmes de contrôle du réseau électrique et ont déclenché manuellement les disjoncteurs de plus de cinquante sous-stations.

Par la suite, les attaquants ont déployé un logiciel malveillant dans la chaîne de restauration et ont effacé des fichiers sur l’ensemble des serveurs et des postes de travail, détruisant ainsi les fichiers de sauvegarde et de configuration nécessaires à la restauration du système. L’alimentation sans coupure (ASI) du centre d’opérations a été coupée, et la chaîne de restauration a été anéantie.

Les données de restauration n’étant pas stockées sur un système isolé physiquement ni sur un support de stockage immuable, les services publics n’ont pas pu se rétablir par leurs propres moyens, et des ingénieurs ont dû être dépêchés sur le terrain pour fermer les disjoncteurs manuellement.

L’attaque contre Colonial Pipeline (compromission des identifiants)

Colonial Pipeline achemine du carburant via 260 points de livraison répartis dans treize États et fournit 45 % du carburant utilisé sur la côte Est. Il s’agit également du plus grand pipeline de produits raffinés des États-Unis.

Le 7 mai 2021, le système de sécurité de Colonial a été victime d’une attaque par rançongiciel menée par DarkSide. En mettant la main sur le mot de passe divulgué, les attaquants ont accédé à un ancien compte VPN qui n’était plus utilisé, ce qui leur a permis de s’introduire dans les systèmes de Colonial.

Les attaquants ont chiffré les systèmes informatiques et dérobé environ 100 Go de données. Bien qu’ils n’aient jamais atteint les systèmes de contrôle de l’oléoduc, Colonial a arrêté l’oléoduc le jour même et autorisé le versement d’une rançon de 4,4 millions de dollars en l’espace de quelques heures. Les livraisons de carburant ont été interrompues pendant six jours consécutifs, ce qui a entraîné une pénurie dans les stations-service de tout le Sud-Est.

Colonial a dû interrompre ses activités car elle était dans l’incapacité de prouver que ses systèmes de contrôle n’avaient pas été compromis, le rançongiciel ayant touché le réseau de ses bureaux. Ce qui a coûté six jours à Colonial, c’est de ne pas savoir ce que les attaquants avaient altéré, et de ne disposer d’aucun moyen rapide de reconstruire les systèmes de contrôle s’ils les avaient touchés.

Pour faire face aux incidents susmentionnés, une plateforme de sauvegarde cyber-résiliente divise son architecture en cinq composants indépendants afin d’empêcher qu’une intrusion au niveau de l’usine n’atteigne la chambre forte de sauvegarde, en isolant strictement les chemins de données et les rôles de sécurité.

Cet isolement absolu préserve la propreté de vos journaux d’audit, ce qui vous permet de voir exactement ce qu’un attaquant a altéré, tandis que la restauration à froid vous permet de reconstruire rapidement les systèmes de contrôle compromis à partir d’un état connu pour être sain.

La faille SolarWinds (risque lié à la chaîne d’approvisionnement)

Environ 18 000 organisations ont installé un logiciel malveillant de type « porte dérobée » appelé SUNBURST sur leurs propres réseaux en appliquant une mise à jour logicielle de routine provenant d’un fournisseur en qui elles avaient confiance. Parmi elles figuraient les départements américains de la Sécurité intérieure, d’État, de l’Énergie et du Trésor.

Les attaquants ont infiltré SolarWinds en août 2019 et ont injecté du code malveillant dans le processus de compilation d’Orion (sa plateforme de surveillance réseau). Les clients ont reçu ces mises à jour infectées par un cheval de Troie sous la forme de logiciels légitimes et signés. Les attaques ont par la suite été attribuées à APT29, qui correspond au service de renseignement extérieur russe. FireEye a découvert cette porte dérobée en décembre 2020, alors qu’elle enquêtait sur une intrusion dans ses propres outils de « red team ».

Étant donné qu’Orion est un logiciel informatique hébergé dans le centre de données et non sur le site de production, on ne s’attendrait pas à ce qu’il menace les systèmes OT. Et pourtant, c’est le cas, car le réseau des bureaux et celui de l’usine sont connectés, et une compromission d’un côté peut se propager à l’autre sans grande difficulté.

Les défis de la cybersécurité dans le secteur industriel

Contrairement à un centre de données, une usine de production regroupe simultanément de nombreux environnements et combine des automates programmables (PLC) vieux de plusieurs décennies, des appareils IIoT modernes connectés au cloud, des bases de données d’historique et des systèmes d’entreprise, chacun ayant son propre cycle de correctifs et sa propre tolérance aux temps d’arrêt.

Cette hétérogénéité explique pourquoi les systèmes OT sont plus difficiles à protéger que les systèmes informatiques : aucune approche de sauvegarde « uniforme » ne convient à la fois à un contrôleur hérité fonctionnant sous un système d’exploitation non pris en charge et à un historien en production qui ne peut pas être mis en veille.

La reprise sur un cycle de vie des équipements de 30 ans

Les équipements industriels ont souvent deux décennies de plus que tout ce que l’on peut trouver dans une salle de serveurs d’entreprise, et ils restent en service bien après que le matériel informatique aurait été remplacé. Par exemple, une turbine, une presse ou un automate programmable peut fonctionner pendant vingt ou trente ans, alors qu’un ordinateur portable est remplacé tous les trois à cinq ans.

Pendant des décennies, cela ne posait pas de problème de sécurité, car le réseau de l’usine était isolé physiquement («air-gapped») et coupé de tout réseau extérieur qu’un attaquant aurait pu utiliser pour y accéder. Cependant, l’Industrie 4.0 ayant mis fin à cette situation, les usines modernes fonctionnent désormais sur l’ensemble de l’architecture de référence d’entreprise de Purdue (niveaux L0 à L5), selon laquelle une stratégie de sauvegarde unique doit s’adapter à des exigences de point de récupération cible (RPO) et de délai de récupération cible (RTO) totalement différentes selon la couche.

En se connectant au réseau informatique de l’entreprise et au cloud, les industriels risquent d’exposer les contrôleurs de l’usine, vieux de plusieurs décennies, à des menaces que leur concepteur n’avait pas anticipées.

Une usine devra restaurer des données bien après la disparition du logiciel de sauvegarde qui les a enregistrées. En utilisant une solution de sauvegarde et de restauration cyber-résiliente dotée d’un format de volume documenté et auto-lisible, les données restent récupérables par elles-mêmes, sans dépendre de l’intégrité du système de sauvegarde d’origine. Un volume enregistré aujourd’hui peut facilement être relu des décennies plus tard, même si le déploiement de sauvegarde sous-jacent a été mis hors service depuis longtemps.

Sauvegarde d’un historien en temps réel

Un historien de données est un logiciel spécialisé qui capture et stocke en continu des données chronologiques provenant des équipements de l’usine fonctionnant sur des automates programmables (PLC) et des systèmes SCADA.

Dans les secteurs réglementés tels que l’industrie pharmaceutique, des bases de données comme AVEVA PI et GE Proficy contiennent les pistes d’audit légales. En cas de cyberattaque effaçant ou chiffrant ces enregistrements, une entreprise perd la preuve de sa conformité. Par conséquent, une attaque par ransomware visant le stockage de données de l’usine peut compromettre la capacité d’une entreprise à expédier légalement ses produits, même sans que les machines elles-mêmes ne soient affectées.

Cela dit, l’inconvénient d’un historien en temps réel réside dans le fait qu’il s’agit d’une base de données en écriture permanente, et que la vitesse d’écriture constitue sa principale contrainte de conception. Comme la copie au niveau des fichiers d’une base de données active entraîne la corruption des données, il est impossible de sauvegarder un historien en temps réel pendant son fonctionnement. Par le passé, les opérateurs devaient arrêter complètement le système, ce qui entraînait des manquements aux réglementations et à la conformité.

Un logiciel de sauvegarde modulaire avancé tel que Bacula Systems peut sauvegarder un historien en temps réel à l’aide d’outils natifs tels que RMAN pour Oracle, ou en utilisant son plug-in bpip spécialisé, qui transfère en continu les sauvegardes de données en temps réel vers le stockage.

Cybersécurité, sauvegarde et restauration dans le secteur industriel avec Bacula Enterprise

Bacula Enterprise est une solution de sauvegarde et de restauration cyber-résiliente, conçue pour les environnements où la sécurité est cruciale et à laquelle font confiance des organisations telles que l’armée de l’air américaine, la NASA, la marine américaine et d’autres grands groupes.

Il s’agit d’un logiciel modulaire composé de cinq composants indépendants : le Director, le File Daemon, le Storage Daemon, le catalogue et la console. Il suit un flux de travail segmenté afin d’empêcher toute propagation latérale en cas de violation, ce qui garantit la sécurité et l’intégrité des infrastructures vitales.

Contrairement à la conception « tout-en-un » de la plupart des outils de sauvegarde traditionnels, chacun de ces cinq composants fonctionne comme un service réseau distinct. Ainsi, la compromission d’un composant ne peut pas entraîner la paralysie de l’ensemble du système.

Grâce à ses technologies de déduplication globale des terminaux et de compression qui réduisent les coûts de stockage, Bacula Enterprise utilise un modèle de licence simple et transparent, basé sur un abonnement, qui exclut totalement la tarification en fonction de la capacité.

Comment Bacula répond aux niveaux de sécurité de la norme CEI 62443

Bacula est conforme à la norme CEI 62443 relative à la cybersécurité industrielle. Conformément au cadre de la norme CEI 62443, vous pouvez attribuer différents niveaux de sécurité (SL) aux différentes zones de votre site, le niveau S1 étant utilisé pour l’authentification de base et le niveau SL4 pour une protection des données de niveau militaire.

• SL1. Les communications entre les cinq composants de Bacula s’effectuent par défaut via TLS, avec des procédures d’établissement de connexion automatiques à clé pré-partagée entre le Director, le File Daemon et le Storage Daemon. Par conséquent, le trafic de sauvegarde n’est jamais transmis en clair (même au niveau de base).
• SL2. Chaque opérateur est limité à des actions spécifiques, afin d’empêcher une personne capable de lancer une sauvegarde de la supprimer ou de modifier le catalogue. Les données sont chiffrées par client selon les normes AES 128, 192 ou 256, et peuvent être chiffrées au repos sur la cible de stockage.
• SL3. L’authentification multifactorielle s’effectue via un plug-in TOTP compatible avec la norme RFC 6238, qui exige un deuxième facteur provenant d’un authentificateur mobile pour accéder à la console. Le stockage en « air gap » s’applique également ici. Les bandes éjectées de la bibliothèque ou enregistrées sur des supports hors ligne ne sont accessibles par aucun élément du réseau.
• SL4. Bacula utilise un chiffrement validé FIPS 140-3 via son module cryptographique OpenSSL-FIPS, ce qui permet des flux de travail hautement sécurisés et audités. Il assure également l’authentification entre les démons à l’aide de SCRAM-SHA-256 et génère des journaux d’audit inviolables avec une chaîne de contrôle pour chaque événement de sauvegarde. Son profil « Défense et Militaire » prend en charge la sauvegarde compartimentée dans les zones classifiées.

L’architecture de Bacula préserve l’intégrité des sauvegardes

Tant lors de l’attaque contre le réseau électrique ukrainien que lors de l’attaque par le ransomware Colonial, les dégâts se sont étendus aussi loin que l’accès de l’attaquant le permettait. Ces cyberattaques ont effacé les fichiers de restauration dans le premier cas et chiffré tous les systèmes accessibles dans le second.

Le démon de fichiers de Bacula s’exécute sur la machine protégée, qui est généralement le premier composant compromis par un attaquant. Il ne dispose d’aucune interface vers le référentiel de stockage des sauvegardes. Un attaquant qui contrôle entièrement un poste de travail d’usine ne peut pas l’utiliser pour accéder aux sauvegardes ni les chiffrer, car le chemin d’accès n’existe tout simplement pas.

Il s’agit d’un avantage significatif par rapport aux autres logiciels de sauvegarde destinés aux industriels. Dans les environnements OT, les machines clientes sont les premières à être compromises, et comme ces machines ne peuvent pas accéder aux sauvegardes, les données de restauration restent intactes.

• Cyber-résilience — Bacula applique la règle 0-3-2-1 via ses tâches de copie et de migration : trois copies, deux types de supports, une copie hors site, zéro erreur. Une usine peut enregistrer sa sauvegarde principale sur un disque sur site, puis la copier automatiquement vers un stockage objet dans le cloud, et enfin transférer une troisième copie sur une bande isolée physiquement, sans aucune étape manuelle susceptible d’être oubliée.
• Stockage immuable – Les volumes basés sur la technologie WORM et les points de restauration sur disque en mode « ajout uniquement » sont protégés contre toute modification une fois écrits, bien que l’immuabilité contrôlée par logiciel soit moins absolue que celle d’une bande conservée dans un coffre-fort.
• Détection de l’empoisonnement des données — BGuardian analyse statistiquement chaque tâche de sauvegarde et détecte les écarts. Une sauvegarde complète qui, soudainement, ne protège plus aucune donnée, ou une tâche dont la taille et le nombre de fichiers sortent de la fourchette attendue, est repérée, car ce schéma est la signature d’un rançongiciel chiffrant une source avant l’exécution de la sauvegarde. BGuardian audite également la configuration propre à l’environnement et génère des rapports de renforcement de la sécurité afin de mettre en évidence les faiblesses avant qu’un attaquant ne les découvre.

Une restauration conçue pour les systèmes industriels

Des sauvegardes intactes ne servent à rien si vous ne pouvez pas les restaurer rapidement et à l’endroit approprié. Bacula est conçu pour répondre à ces deux scénarios : qu’une usine ait besoin d’une reconstruction complète du système à partir de zéro ou d’une simple restauration ponctuelle de données critiques.

• Restauration « bare metal » – Bacula peut effectuer une reconstruction complète (à partir du système d’exploitation) d’un contrôleur ou d’un poste de travail d’ingénierie sous Linux ou Windows si l’un ou l’autre est chiffré ou détruit. Cette fonctionnalité transforme ce qui constitue généralement un arrêt de plusieurs jours en une remise en service pouvant prendre seulement quelques heures.
• Restauration sur une machine vierge – Bacula peut effectuer une restauration sur n’importe quel client. Une usine se remettant d’une attaque par ransomware peut restaurer ses données sur un système isolé pendant que les machines infectées font encore l’objet d’une enquête. L’ordre des restaurations peut également être modifié : les données de processus importantes sont ainsi réintégrées en production, tandis que les systèmes infectés sont envoyés à un laboratoire pour une analyse médico-légale.
• Restauration à un instant donné (PITR) — Bacula capture en temps réel les modifications apportées au système et aux données au fur et à mesure qu’elles se produisent. Cela permet aux opérateurs d’effectuer des restaurations granulaires à n’importe quelle milliseconde précédant un incident, ce qui réduit la perte potentielle de données à quelques secondes au lieu de plusieurs heures.
• Une plateforme unique pour l’ensemble de l’usine – Bacula fonctionne sur plus de 34 systèmes d’exploitation et protège les machines physiques, VMware, Hyper-V, Proxmox, Nutanix, les conteneurs, Kubernetes, ainsi que les bases de données sur lesquelles tournent les historiens, le tout sous un seul Director. La déduplication globale à haut débit des terminaux réduit l’espace de stockage et la bande passante que consommeraient autrement les données lourdes de télémétrie et des historiens.

Évolutivité et licences

• Licences — De plus, Bacula facture en fonction de la taille de l’environnement et non de la taille des données. Par conséquent, les coûts de sauvegarde d’une usine n’augmenteront pas à chaque fois qu’un nouveau capteur sera ajouté. Les usines modernes produisent des volumes de données toujours plus importants, mais l’exploitation n’aura pas à débourser des sommes astronomiques pour cela. Cette conception s’adapte également aux environnements comportant des milliards de fichiers.
• Gestion haute performance de la télémétrie – Pour gérer facilement les flux massifs de données chronologiques et de journaux historiques générés dans une usine moderne, Bacula utilise la déduplication globale des terminaux haute performance ainsi que des technologies de compression avancées. Cela réduit considérablement les coûts liés à l’infrastructure de stockage physique et allège la charge globale du réseau sans compromettre les vitesses de sauvegarde critiques.
• Informatique en périphérie et évolutivité des usines intelligentes – Alors que les usines intelligentes modernes traitent de plus en plus de données en périphérie, Bacula excelle dans la gestion des sauvegardes pour les environnements hautement distribués et les périphériques décentralisés.

Foire aux questions

Que doit inclure une stratégie de sécurité OT ?

Une sécurité OT efficace respecte les normes de sécurité de la norme CEI 62443, qui prévoit quatre niveaux de contrôle, et divise la segmentation du réseau en zones et en conduits. Ainsi, une faille dans une zone peut se propager jusqu’aux contrôleurs critiques.

Les systèmes d’usine ne sont-ils pas isolés physiquement («air-gapped») et fermés à tout accès extérieur ?

C’est désormais rare. Le véritable «air-gapping», où un réseau est physiquement isolé sans aucune connexion à un système extérieur, est aujourd’hui devenu l’exception. Les usines modernes connectent leurs systèmes OT à l’informatique d’entreprise, aux plateformes d’analyse dans le cloud et aux outils d’accès à distance, car cela rend les opérations plus efficaces. Mais chacune de ces connexions réduit également un peu l’isolation qui les protégeait auparavant.

Quelle est la différence entre la sécurité informatique et la sécurité OT ?

La sécurité informatique et la sécurité OT diffèrent à bien des égards. La sécurité informatique vise principalement à protéger la confidentialité des actifs numériques. En OT, l’intégrité des processus de production et la sécurité physique priment sur la confidentialité. La protection des environnements OT est souvent plus difficile et nécessite une solution de sauvegarde et de reprise cyber-résiliente capable de sauvegarder de manière cohérente l’historique en temps réel, qui fonctionne en permanence.

À quelle fréquence les systèmes industriels doivent-ils être sauvegardés ?

Aussi souvent que l’exige la tolérance de chaque système face à la perte de données, ce qui implique des calendriers différents selon les différentes parties de l’usine. Il n’y a pas de réponse unique, car une usine regroupe de nombreux environnements présentant des exigences de reprise différentes. Contrairement aux systèmes d’entreprise où la sauvegarde quotidienne est la norme, la fréquence de sauvegarde des systèmes industriels varie en fonction du niveau de perte de données que chaque système peut tolérer.

Les ransomwares peuvent-ils également affecter les équipements physiques ?

Oui, de deux manières. Premièrement, un ransomware ou un logiciel malveillant est capable de mettre une chaîne de production hors service en chiffrant ou en détruisant les commandes du système. Plus couramment, une attaque visant le volet informatique déclenche automatiquement un arrêt préventif des systèmes OT, même lorsque le logiciel malveillant n’atteint jamais les contrôleurs. Cet arrêt d’urgence, effectué en dehors de la séquence normale d’arrêt de sécurité de l’équipement, peut lui-même endommager des machines conçues pour fonctionner en continu.